Оснащение производственной площадки «Эйч Энерджи» грузовым подъемником для оптимизации внутрицеховой логистики

Проект № 26179 Завершён: 28 марта 2026

Краткая сводка проекта

Объект Производственная площадка ООО «Эйч Энерджи», г. Москва

Задача Главная цель — обеспечить эффективное вертикальное перемещение комплектующих и готовых изделий (высоковольтное оборудование, узлы трансформаторов, материалы) между двумя уровнями производственного цеха (отметки 0.000 и +4.200) для оптимизации технологического процесса и сокращения времени на внутрицеховую транспортировку.

Решение Установлен грузовой подъемник модели GS-M2 с двусторонним цепным приводом, адаптированный под существующие строительные конструкции здания. Оборудование смонтировано в помещении с креплением к стене, что позволило не занимать дополнительную производственную площадь. Подъемник оснащен ограждением из сетки на всю высоту подъема, этажными концевиками, аварийными выключателями и рамкой безопасности. Управление — контактно-релейное, с двумя кнопочными постами (КПУ) для удобства работы на каждом уровне.

Результат Организован безопасный и надежный вертикальный транспорт грузов между производственными уровнями, что позволило сократить время внутрицеховой логистики на 50 % и повысить ритмичность производственного процесса.

О клиенте

Компания: ООО «Эйч Энерджи» (H Energy)

Отрасль: Электротехническое производство / Энергетическое машиностроение

О компании: ООО «Эйч Энерджи» — российская электротехническая компания, производящая высоковольтное оборудование для энергетики: элегазовые выключатели, разъединители, измерительные трансформаторы тока и напряжения, шинные опоры, высоковольтные вводы. Предприятие имеет производственные площадки в Москве, Екатеринбурге и Хотьково, а также сервисные центры по всей России. История компании насчитывает более 30 лет, с 2023 года она работает как полностью российский производитель.

Постановка задачи и вызовы проекта

На производственной площадке «Эйч Энерджи» возникла потребность в организации вертикального перемещения комплектующих и готовых изделий между складским уровнем и зоной сборки высоковольтного оборудования.

Что важно заказчику дополнительно:

До установки подъемника перемещение осуществлялось вручную с использованием гидравлических тележек по пандусу, что создавало ряд трудностей.

Основные сложности

Низкая скорость перемещения — один цикл занимал значительное время, возникали простои в ожидании подачи материалов.
Высокая физическая нагрузка на персонал — требовалось два оператора для транспортировки тяжелых узлов.
Риски безопасности — при движении по наклонной поверхности были случаи скатывания тележек, что создавало травмоопасную ситуацию.
Ограниченная пропускная способность — участок становился узким местом в общей логистике, сдерживая выполнение производственной программы.

Применённые услуги «Гидростол»

01 Консультация и расчет
02 Доставка
03 Монтаж

Наши инженеры предложили индивидуальное решение на базе грузового подъемника GS-M2. Выбор модели обусловлен ее компактностью (крепление к стене, что важно для сохранения свободного пространства цеха), высокой грузоподъемностью 1000 кг и надежным цепным приводом, который обеспечивает плавный ход и точную фиксацию платформы на уровнях. Для удобства загрузки платформа оснащена аппарелью, что позволяет использовать гидравлические тележки без дополнительных приспособлений. Ограждение из сварной сетки высотой 6000 мм исключает доступ в шахту посторонних лиц и обеспечивает безопасность персонала. Система управления выполнена на контактно-релейной логике с кнопочными постами — это гарантирует простоту обслуживания, что критически важно для непрерывного производственного цикла.

Грузоподъемность:

1000 кг

Высота подъема:

3965 мм (между уровнями 0.000 и +4.200)

Количество остановок:

Размеры платформы (полезные):

1500×1270 мм (достаточно для транспортировки узлов выключателей и трансформаторов)

Привод:

мотор-редуктор 2,2 кВт, скорость подъема 0,13 м/с

Управление:

контактно-релейное, два КПУ (по одному на уровне)

Безопасность:

аварийные концевые выключатели, рамка безопасности, тепловое реле, реле контроля фаз

Этапы реализации проекта

01
Проектирование (2 недели):
Выезд инженера на производственную площадку, обмеры, разработка чертежей привязки подъемника к существующей стене и перекрытиям, согласование с технической службой заказчика.
02
Производство (4 недели):
Изготовление несущей мачты, платформы с аппарелью, каркаса ограждения и шкафа управления. Предварительная сборка и тестирование узлов на заводе.
03
Монтаж (1 неделя):
Доставка и установка оборудования на объекте, крепление к несущей стене, монтаж сетчатого ограждения, прокладка силовых кабелей и цепей управления. Работы проводились в выходные дни для минимизации влияния на производственный процесс.
04
Пусконаладочные работы (3 дня):
Настройка концевиков, регулировка натяжения цепей (винтовая система на платформе и противовесе), тестирование всех режимов работы, обучение персонала заказчика.

Общая продолжительность проекта: 8 недель (с момента подписания договора до подписания акта ввода в эксплуатацию)

Фото и видео проекта

Результаты и выгоды для клиента

01 Повышение эффективности логистики
Время перемещения грузов между уровнями сокращено с 10 минут до 1,5 минут. Исключены простои производственных участков в ожидании подачи материалов, повышена ритмичность сборочных операций.
02 Снижение трудозатрат и повышение безопасности
Освобождены два сотрудника, ранее занятых на ручной транспортировке по пандусу. Полностью исключены риски скатывания тележек и травмирования персонала благодаря автоматическому подъему и надежной фиксации платформы.
03 Рациональное использование производственных площадей
Благодаря настенному исполнению подъемник не занимает полезную площадь цеха. Компактное решение позволило сохранить существующую планировку рабочих мест и маршрутов перемещения.
04 Надежность и простота обслуживания
Контактно-релейная система управления обеспечивает высокую ремонтопригодность, что критически важно для непрерывного производства. Собственный персонал заказчика после обучения может самостоятельно проводить регламентные работы.

Почему выбирают "Гидростол"

Собственное
производство Завод в Самаре с полным циклом производства грузоподъемного оборудования
Профессиональные инженерные кейсы Более 500 реализованных проектов за 10+ лет работы
Индивидуальный
подход Собственный инженерно-конструкторский отдел адаптирует решения под любые задачи
Полный цикл
услуг От консультации до сервисного обслуживания с гарантией 12 месяцев